在原料藥、農藥、炸藥、染料及其它精細化工生產過程的后處理工序中，常有結晶、過濾、多次洗滌過濾、干燥等單元操作，這些單元操作通常由結晶罐、壓濾機或離心過濾機、洗滌槽以及干燥機等單元設備單獨運作，多種單元設備連成一個長流程的大裝置，設備間通過管道或其他方式輸送物料每個單元操作對應相應的單元設備，設備分散性大，設備連接處的泄漏造成物料和環境污染。

　　對于固含量較高的懸浮液，往往會發生固體粘壁造成管道堵塞，使生產難以正常進行，很多時候需要手工操作，勞動強度大。如果采用敞開式生產，雖便于處理管道堵塞問題，但對于原料藥、食品、生物制品等精細化學品，由于物料在轉移過程中，暴露時間長，人為污染嚴重，不符合規范要求，而且對于易燃、易爆、有毒或劇毒的物料,存在安全隱患。另外由于設備分散，生產過程不易控制，自動化程度低，在取樣、化驗、加料、補料、溫度、壓力等方面若控制不當或人工操作，往往也會造成差錯與污染，從物理上影響了化學品的質量。隨著認證工作在原料藥生產廠的深入開展，應采用何種設備來完成藥品的精制、結晶、過濾、洗滌、干燥工藝過程，已成為原料藥生產廠家首先要考慮的一個問題。

　　常州百得設計開發的結晶過濾洗滌干燥一體機將精細化工生產后處理工序中多個單元操作集中在一個設備內完成，該設備可在密閉環境下依次完成過濾、洗滌、干燥、固體卸料全過程，避免了轉換工序時產品的輸送損失和污染，清洗滅菌操作方便，非常適用于精細化工、醫藥及其中間體、小批量特殊化學品的生產。

結晶過濾洗滌干燥一體機 生產工序

　　在結晶罐或反應縮合罐里的原料由管道移入(多功能過濾器)后勿需再從容器中轉移出來，而是依靠氣體(壓縮空氣-真空)液體(母液-清洗劑)的移動在一臺設備中，全封閉條件下完成晶體過濾、攪拌、清洗、脫液、干燥及物料(晶體)的排出。其使用過程如下：

　　(1) 進料(反應-結晶)：由容器上部的進料閥放入各類物料。若使用該裝置進行反應或結晶時，應事先將濾板下面加滿緩沖溶液。

　　(2) 過濾-甩干：可選用加壓過濾或真空抽濾，同時把容器內的攪拌槳葉降到結晶物面，進行壓碾過濾。

　　(3) 淋洗晶體(物料)：由容器上部的清洗球加入規定的清洗劑(液)噴淋到晶體濾餅的表面進行抽濾清洗(又稱置換清洗)。

　　(4) 攪拌清洗：由清洗劑加料管放入清洗液(劑)并開攪拌順時針方向旋轉，把晶體濾餅粉碎松開，使其與清洗液混合呈現糊狀或淤泥狀態，通過攪拌對晶體進行攪拌清洗。

　　(5) 壓碾過濾、脫液：對結晶物體的表面進行機械性壓碾，開攪拌逆時針方向旋轉，一邊壓碾晶體表面，平整修復因壓濾而產生的濾餅裂紋一邊繼續進行加壓過濾。

　　(6) 干燥、真空干燥或加熱空氣干燥：開啟真空閥門，對容器內進行減壓同時開夾套加熱循環系統(筒體-錐體-攪拌軸-槳葉)按工藝規定溫度進行真空干燥。屆時開攪拌，順時針運轉粉碎松開濾餅加快干燥或通過熱空氣對晶體進行熱空氣干燥。

　　(7) 物料的排出、自動卸料：按生產工藝規定的條件(時間-溫度-真空度)待物料干燥后符合質量標準，順時針開攪拌使干燥好的物料通過漿葉移到排出口，經排料閥自動排出。

　　(8) 容器的在位清洗與在位滅菌：卸料完畢即可進行在位清洗與在位滅菌，容器內及自動卸料閥均可以在位進行CIP和SIP。

　　筒錐式結晶過濾洗滌干燥多功能設備的操作過程簡便、密閉中間轉移少、物料更換方便、生產效率高、產品質量好。從結晶罐進料到原料干燥從錐體底部自動排出，全部過程在一套裝置中完成，使原料結晶工序設備總臺數大幅度減少，既降低了投資費用，又縮小了潔凈廠房的面積。此外晶體的清洗過濾可以根據生產工藝重復操作幾次，達標后再進行干燥過程。新工藝使用多功能過濾裝置可以減少物料暴露時間，多個操作工序在密閉容器中進行，有效防止污染，而且能很容易地進行在位清洗和在位滅菌。